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目前，我國汽車緊固件的表面防護技術(shù)處理工藝主要有氧化(發(fā)黑)、磷化、電鍍(鋅、鋅鎳合金，裝飾鉻)、達克羅涂覆等。然而，隨著我國機械工業(yè)的飛速發(fā)展對車輛產(chǎn)品質(zhì)量提出了越來越高的要求，車輛的高安全性、高環(huán)保性以及多元化的個性決定了對緊固件表面的防護技術(shù)要求也越來越高。于是，便產(chǎn)生了陰極電泳涂裝工藝。

    那么，陰極電泳涂裝工藝在緊固件的應(yīng)用上有哪些技巧呢?筆者查閱相關(guān)資料后總結(jié)如下：

    首先，根據(jù)汽車用緊固件的種類及性能要求，對汽車底盤、發(fā)動機、變速器用高強度8.8級、10.9級螺栓進行試驗。方案如下：

    1、黑色陰極電泳涂料，緊固件涂裝用電泳涂料；

    2、黑色陰極電泳涂料，配方經(jīng)過調(diào)整，適用于緊固件涂裝；

    3、黑色陰極電泳涂料，普通零部件涂裝用電泳涂料。

    其次，重點測試緊固件涂(鍍)層的幾個主要性能，包括：耐腐蝕(鹽霧試驗)性能、耐潮熱性能和裝配性能。

    在這里需要說明一點的是，目前國內(nèi)汽車用高強度緊固件基本依賴進口，緊固件國產(chǎn)化的一個重要瓶頸就是摩擦系數(shù)的控制。在保證滿足裝配性能的前提下，耐鹽霧試驗和耐潮熱性的時間越長越好。

    另外，用氣動扳手裝配時漆膜不產(chǎn)生脫落，這些都是緊固件采用電泳涂料工藝的關(guān)鍵技術(shù)。采用電泳涂料的三種方案，500h漆膜表面無變化，總摩擦系數(shù)以及摩擦系數(shù)的散差(平均值)優(yōu)于電鍍鋅件。在這三個方案中，電泳涂料1方案*，涂層厚度15-18μm，耐鹽霧試驗240-1000h，綜合成本較低，為15-20元/mm2。為此，對電泳涂料在汽車緊固件上的應(yīng)用試驗得出以下結(jié)論。

    1、緊固件采用電泳涂料進行表面處理的工藝方案可行；

    2、必須采用緊固件專用電泳涂料，才能達到緊固件表面處理質(zhì)量要求；

    3、與電鍍鋅工藝比較電泳涂料工藝各項指標提高，成本較低。